描述： 1、負責全廠生產(chǎn)管理，包括裁剪、車縫、整燙、包裝以及質(zhì)量控制、技術(shù)室樣衣組等；
2、負責廠內(nèi)訂單排產(chǎn)計劃，滿足客戶對質(zhì)量、貨期的要求；
3、負責對生產(chǎn)各部門主管、班組長進行管理、考核，以及新招聘人員考核、錄用審核；
4、負責對接客戶來廠驗貨安排以及質(zhì)量問題跟進改善；
工作業(yè)績：
1、從車縫工開始，努力做好每天工作，學好技術(shù)，給自己立下目標要做到管理層；
2、從生產(chǎn)接單到安排成品出運，每一環(huán)節(jié)都參與并嚴格按照標準要求，從沒發(fā)生批量質(zhì)量問題，沒有延遲過交貨期。

描述： 工作職責和業(yè)績：
負責緬甸隆生服裝廠營運管理工作。任職四個半月期間做提升了以下業(yè)績
1、原來23美元成本的基礎上降低了07點
2、原來每次單款出貨出現(xiàn)多次箱翻的情況下，經(jīng)過三個月時間基本上控制在了零翻箱的記錄
3、原來每周需要重補采購1500個紙箱的基礎上，經(jīng)過三個月時間基本得到控制：主要原因是柜裝質(zhì)檢方式，后面采用掛裝質(zhì)檢方式
4、在原來12500平方米32條生產(chǎn)線的基礎上重新做了布局，如目視管理，設備擺放，倉庫整改，面輔料供應鏈回廠時間的系統(tǒng)控制，整體擺放整潔，客人驗廠基本可以一次性通過。
5、因語言種類的原因組建了培訓室，主要是為精益生產(chǎn)做培訓基礎專
6、原來IE部不懂建立數(shù)據(jù)庫，通過實戰(zhàn)培訓，用了四個月時間左右對公司所有的產(chǎn)品重組，完成了百分之40左右數(shù)據(jù)庫的建設，在我離職前已經(jīng)有5條生產(chǎn)線從原來的傳統(tǒng)生產(chǎn)模式，成功轉(zhuǎn)型了第一單元精益生產(chǎn)線模式，也為后續(xù)結(jié)構(gòu)調(diào)整起到復制性模式的作用
7、原來的財務/采購申請/報批流程申請，基本從傳統(tǒng)管理模式成功轉(zhuǎn)型體系管理模式
8、結(jié)合當?shù)仄髽I(yè)的實際情況，重新設計了人員組織架構(gòu)一年制配置圖，從原來輔助人員數(shù)量的基礎減去了80人左右
9、結(jié)合當?shù)仄髽I(yè)的實際情況，重新設計了績效方案和獎勵方案，在原來百分之69的出勤率增加到了百分91左右的出勤率，同時每月5號發(fā)薪后A、B類車縫工人辭工超過百分之六的情況下，基本控制在了百分之一以內(nèi)，成功督絕了當?shù)赝獠抗囊恍┯嬛\

（母親身體不好）

描述： 服裝/紡織/皮革|5000-10000人|外資（非歐美）
工作描述： 工作簡述：在職10余年，從基礎崗位做起，后晉升至廠長，實現(xiàn)從傳統(tǒng)模式到自動機械模式，精益生產(chǎn)的推行成功，從傳統(tǒng)模式到自動機械模式，精益生產(chǎn)的推行成功。
1993年10月--1995年12月——車縫工(車位)
1996年1--1998年10月——技術(shù)部 (車版/紙版師)
1998年11月--1999年12月——裁剪部／副主任/主任
2000年1月--2001年2月——IE部/業(yè)務部，IE工程部副主任/業(yè)務部主任，﹝96年至2002年在柬埔寨金都市工作﹞
2001年3月--2002年3月——生產(chǎn)部/ 生產(chǎn)廠長(精益生產(chǎn)項目負責人)
項目經(jīng)驗

描述： 1、推行單件流水（TPS）生產(chǎn)系統(tǒng)（包括產(chǎn)前準備、開款協(xié)調(diào)、生產(chǎn)平衡、效率分析、績效
考核、動作研究、工序改善）﹔
2、工序的拆分與組合，完成工序後的推行與指導﹔
3、公司6S的策劃和具體推行與實施﹔
4、推行RFID數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)，利用系統(tǒng)代替原始的紙飛操作﹔
5、GSD數(shù)據(jù)庫的建立與更新﹔
6、非增值工序的減少，員工技能的交叉培訓，全能工的合理利用﹔
7、成本報價，建立標準工時數(shù)據(jù)庫，制定車間生產(chǎn)工價，減少車縫過程中的非增值工序；
項目成果：
項目一：精益生產(chǎn)線
項目重點：流程再造，提高生產(chǎn)效率、降低生產(chǎn)成本、縮短生產(chǎn)周期，以更快的出貨速度及
更高的產(chǎn)品質(zhì)量服務于客戶。
項目職責：精益生產(chǎn)主要負責人之一，工作職責有：1、精益生產(chǎn)系統(tǒng)的設計，如：流水線運作模式（單件流水）、人員配備、機器配備、生產(chǎn)線布局（按照主流、支流格局排位，整個布局細節(jié)根據(jù)員工操作多種工序及衣車，由L型及U型布局組成）、員工作業(yè)方式（由原來的坐式操作改變成站立式作業(yè)）。2、負責精益生產(chǎn)系統(tǒng)的推行工作，用深入簡出的方法給車間管理及員工進行精益生產(chǎn)理念培訓。3、負責精益生產(chǎn)系統(tǒng)維護與持續(xù)改善。
項目成果：通過精益生產(chǎn)系統(tǒng)改善流水運作模式及人員作業(yè)方式，減少無價值工作，提升生產(chǎn)效率36.4%。
項目二： 制作車縫工序標準作業(yè)指導書（SOP）及標準手勢錄像
項目重點：讓員工通過標準作業(yè)指導書，學習標準的車縫手勢及裁片擺放位置，減少無價值動作，提高工作效率。讓新進培訓員工通過標準作業(yè)指導書更好的掌握該工序的技能要點。
項目職責：整個項目負責人，負責整個標準作業(yè)指導書及標準手勢錄像制作及推行工作。
項目成果：減少車縫作業(yè)無價值動作，縮短新進培訓人員學習時間。
項目三：車縫工序改良及取消車縫工序
項目重點：降低生產(chǎn)成本
項目職責;負責生產(chǎn)線車縫工序改善及無價值工序刪除，通過用GSD對車縫工序動作分析，減少不必要的動作。
項目成果：通過對車縫工序GSD動作分析及刪除無價值動作，降低SMA 10.2%。
項目四：GSD數(shù)據(jù)庫的建立與更新
項目重點：根據(jù)標準動作，制訂標準工時，建立GSD數(shù)據(jù)庫，并更新數(shù)據(jù)庫。
項目職責：負責整個數(shù)據(jù)的評估和審核，帶領GSD團隊建立標準的GSD數(shù)據(jù)庫，并把標準動作推行到車間，使員工的操作更標準，減少附余動作，提高產(chǎn)量，提升效率；帶領GSD團隊不斷創(chuàng)新，優(yōu)化動作，增加輔助工具，減低成本。
項目成果：通過工具改良和刪除無價值工序，降低標準工時15%